مهارات عملية تصنيع المخرطة باستخدام الحاسب الآلي

مخرطة CNC هي نوع من أدوات الآلة الأوتوماتيكية عالية الدقة وذات الكفاءة العالية. يمكن أن يؤدي استخدام مخرطة CNC إلى تحسين كفاءة المعالجة وخلق المزيد من القيمة. أدى ظهور مخرطة CNC إلى قيام الشركات بالتخلص من تكنولوجيا المعالجة المتخلفة. تتم مقارنة تقنية معالجة مخرطة CNC مع المخارط العادية. عملية المعالجة متشابهة ، ولكن نظرًا لأن مخرطة CNC هي تثبيت لمرة واحدة وتشكيل آلي مستمر لإكمال جميع إجراءات الخراطة ، يجب الانتباه إلى الجوانب التالية.

اختيار معقول لكمية القطع

من أجل معالجة القطع المعدنية عالية الكفاءة ، فإن المواد المراد معالجتها وأدوات القطع وظروف القطع هي العناصر الثلاثة الرئيسية. هذه تحدد وقت المعالجة وعمر الأداة وجودة المعالجة. يجب أن تكون طريقة المعالجة الاقتصادية والفعالة اختيارًا معقولًا لظروف القطع.

تتسبب العناصر الثلاثة لظروف القطع: سرعة القطع ومعدل التغذية وعمق القطع في تلف الأداة بشكل مباشر. مع زيادة سرعة القطع ، سترتفع درجة حرارة طرف الأداة ، مما يؤدي إلى تآكل ميكانيكي وكيميائي وحراري. تمت زيادة سرعة القطع بنسبة 20٪ ، وسيتم تقليل عمر الأداة بمقدار 1/2.

العلاقة بين حالة التغذية والتآكل على الجزء الخلفي من الأداة تحدث في نطاق صغير جدًا. ومع ذلك ، فإن معدل التغذية كبير ، وترتفع درجة حرارة القطع ، ويكون التآكل الخلفي كبيرًا. لها تأثير أقل على الأداة من سرعة القطع. على الرغم من أن تأثير عمق القطع على الأداة ليس كبيرًا مثل سرعة القطع ومعدل التغذية ، عند القطع على عمق قطع صغير ، ستنتج المادة المراد قطعها طبقة صلبة ، مما سيؤثر أيضًا على عمر الأداة .

يجب على المستخدم تحديد سرعة القطع لاستخدامها وفقًا للمادة المعالجة ، والصلابة ، وحالة القطع ، ونوع المادة ، ومعدل التغذية ، وعمق القطع ، إلخ.

يتم اختيار أنسب ظروف المعالجة على أساس هذه العوامل. يعتبر التآكل المنتظم والمستقر وطول العمر الظروف المثالية.

ومع ذلك ، في العمليات الفعلية ، يرتبط اختيار عمر الأداة بتآكل الأداة ، وتغييرات الأبعاد المراد معالجتها ، وجودة السطح ، وضوضاء القطع ، ومعالجة الحرارة. عند تحديد شروط المعالجة ، من الضروري إجراء بحث وفقًا للوضع الفعلي. بالنسبة للمواد التي يصعب معالجتها مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والسبائك المقاومة للحرارة ، يمكن استخدام المبردات أو الشفرات ذات الصلابة الجيدة.

كيفية تحديد العناصر الثلاثة للقطع

كيفية اختيار هذه العناصر الثلاثة بشكل صحيح هو المحتوى الرئيسي لدورة مبدأ قطع المعادن. تستخلص WeChat الخاصة بمعالجة المعادن بعض النقاط الرئيسية. المبادئ الأساسية لاختيار هذه العناصر الثلاثة هي:

(1) سرعة القطع (السرعة الخطية ، السرعة المحيطية) V (m / min)

لاختيار عدد دورات المغزل في الدقيقة ، يجب أن تعرف أولاً مقدار سرعة القطع الخطية V. اختيار V: يعتمد على مادة الأداة ، مادة قطعة العمل ، ظروف المعالجة ، إلخ.

مادة الأداة:

بالنسبة لكربيد الأسمنت ، يمكن أن يكون V أعلى ، وعمومًا أكثر من 100m / min. بشكل عام ، يتم توفير المعلمات الفنية عند شراء الشفرة:

كم عدد السرعات الخطية التي يمكن اختيارها عند معالجة المادة. الفولاذ عالي السرعة: يمكن أن يكون V منخفضًا فقط ، وعمومًا لا يزيد عن 70 م / دقيقة ، وفي معظم الحالات ، يكون أقل من 20-30 م / دقيقة.

مادة قطعة العمل:

للصلابة العالية ، تكون قيمة V منخفضة ؛ بالنسبة للحديد الزهر ، تكون قيمة V منخفضة. عندما تكون مادة الأداة كربيد مثبتة ، يمكن أن تكون 70 ~ 80 م / دقيقة ؛ بالنسبة للصلب منخفض الكربون ، يمكن أن يكون V أكثر من 100 م / دقيقة. بالنسبة للمعادن غير الحديدية ، يمكن أن يكون V أعلى (100 ~ 200 م / دقيقة). بالنسبة للفولاذ المقوى والفولاذ المقاوم للصدأ ، يجب أن يكون V أقل.

شروط المعالجة:

للمعالجة الخشنة ، يجب أن يكون V أقل ؛ من أجل الانتهاء ، يجب أن يكون V أعلى. النظام الصلب لأداة الماكينة ، وقطعة العمل ، والأداة ضعيف ، ويتم ضبط V على أن يكون منخفضًا. إذا كان S المستخدم بواسطة برنامج CNC هو عدد دورات المغزل في الدقيقة ، فيجب حساب S وفقًا لقطر قطعة العمل وسرعة القطع الخطية V: S (دورات المغزل في الدقيقة) = V (سرعة القطع الخطية) * 1000 / (3.1416 * قطر قطعة العمل) إذا كان برنامج CNC يستخدم سرعة خطية ثابتة ، فيمكن أن يستخدم S مباشرة سرعة القطع الخطية V (m / min)

(2) كمية العلف (كمية القطع)

يعتمد F بشكل أساسي على متطلبات خشونة السطح لقطعة الشغل. عند الانتهاء ، تكون متطلبات السطح عالية ، وكمية القطع صغيرة: 0.06 ~ 0.12mm / دوران المغزل. عند التخشين ، من الأفضل أن تكون أكبر. يتم تحديده بشكل أساسي من خلال قوة الأداة. بشكل عام ، يمكن أن يكون أكثر من 0.3. عندما تكون زاوية الخلوص الرئيسية للأداة كبيرة ، تكون قوة الأداة ضعيفة ، ولا يمكن أن تكون كمية التغذية كبيرة جدًا. بالإضافة إلى ذلك ، يجب أيضًا مراعاة قوة أداة الآلة وصلابة قطعة العمل والأداة. يستخدم برنامج CNC وحدتين من معدل التغذية: mm / min ، mm / spindle لكل دورة ، الوحدة المستخدمة أعلاه هي mm / spindle لكل ثورة ، إذا كنت تستخدم mm / min ، يمكنك استخدام الصيغة للتحويل: التغذية في الدقيقة = لكل مقدار دوران الأداة * المغزل في الدقيقة

(3) عمق القطع (عمق القطع)

عند الانتهاء ، يمكن أن تكون أقل من 0.5 (قيمة نصف القطر). عند التخشين ، يتم تحديده وفقًا لحالة قطعة العمل والأداة والأداة الآلية. بشكل عام ، يتم استخدام مخرطة صغيرة (الحد الأقصى لقطر المعالجة أقل من 400 مم) لخراطة الفولاذ رقم 45 في الحالة الطبيعية ، وعمق القطع في اتجاه نصف القطر بشكل عام لا يتجاوز 5 مم. لاحظ أيضًا أنه إذا كانت سرعة المغزل للمخرطة تعتمد تنظيمًا عاديًا لسرعة تحويل التردد ، عندما تكون سرعة المغزل في الدقيقة منخفضة جدًا (أقل من 100 ~ 200 دورة في الدقيقة) ، سيتم تقليل طاقة خرج المحرك بشكل كبير. لا يمكن تحقيق العمق ومعدل التغذية إلا قليلاً جدًا.

اختر أداة بشكل معقول

1. عند التقليب الخشن ، اختر أداة ذات قوة عالية ومتانة جيدة لتلبية متطلبات الإمساك الخلفي الكبير والتغذية الكبيرة عند التدوير الخشن.

2. عند الانتهاء من الخراطة ، اختر أدوات عالية الدقة ودائمة لضمان متطلبات دقة التشغيل الآلي.

3. من أجل تقليل وقت تغيير الأداة وتسهيل إعداد الأداة ، يجب استخدام السكاكين المثبتة بالآلة والشفرات المثبتة بالآلة قدر الإمكان.

اختيار معقول للتركيبات

1. حاول استخدام تركيبات عامة لتثبيت الشغل ، وتجنب استخدام تركيبات خاصة ؛

2. يتزامن مسند تحديد موضع الجزء لتقليل خطأ تحديد الموضع.

حدد مسار المعالجة

مسار المعالجة هو مسار الحركة واتجاه الأداة بالنسبة للجزء أثناء معالجة أداة الماكينة التي يتم التحكم فيها بواسطة الفهرس.

1. يجب أن تكون قادرة على ضمان دقة المعالجة ومتطلبات خشونة السطح ؛

2. يجب تقصير مسار المعالجة قدر الإمكان لتقليل وقت انتقال الأداة في وضع الخمول.

العلاقة بين مسار المعالجة وبدل المعالجة

في الوقت الحالي ، بشرط أن مخرطة CNC لم تصل إلى الاستخدام الشائع ، يجب ترتيب الهامش الزائد على الفراغ ، خاصة الهامش الذي يحتوي على طبقة الجلد الصلب للتزوير والصب ، على مخرطة عادية للمعالجة. إذا كان يجب عليك استخدام مخرطة CNC للمعالجة ، فأنت بحاجة إلى الانتباه إلى الترتيب المرن للبرنامج.

النقاط الرئيسية لتركيب التجهيزات

في الوقت الحاضر ، يتم تحقيق الاتصال بين ظرف هيدروليكي وأسطوانة تثبيت هيدروليكية بواسطة قضيب ربط. النقاط الرئيسية للتثبيت الهيدروليكي للظرف هي كما يلي: أولاً ، استخدم يدًا متحركة لإزالة الجوز على الأسطوانة الهيدروليكية ، وإزالة أنبوب السحب ، وسحبه للخارج من النهاية الخلفية للمغزل. استخدم يدًا متحركة لإزالة مسمار التثبيت الظرف لإزالة الظرف.


الوقت ما بعد: 24 يونيو - 2021